Современные тенденции развития отечественного станкостроения
Отечественное станкостроение в упадке. И это не просто громкие слова, а констатация факта, подтверждаемая министерством промышленности и торговли РФ. Реанимировать столь важную для страны отрасль призвана федеральная целевая программа «Национальная технологическая база». Одной из подпрограмм в ней значится «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности». В её рамках в последующие 20 лет будет выделено свыше 50 миллиардов рублей на исследования, разработку и создание новейших образцов высокоточных и высокотехнологичных российских станков. Причем, из федерального бюджета планируется выложить только 50% от всей суммы. Остальное – частные инвестиции.
Настоящее положение дел
Начнем с сухих цифр. За последние два десятка лет производство станков в России сократилось почти в 20 раз: с 70 до 3 тысяч, выпускают которые всего около 100 предприятий. По оценкам экспертов количество действующих станков в стране оценивается от 900 тысяч до 1,5 млн штук. Из них ежегодно выходят из эксплуатации порядка 50 тысяч. Общая изношенность (моральная и физическая) оборудования достигла 80%. Мировое лидерство в станкостроении с большим отрывом удерживает Китай. За ним плотным строем идут Германия, Италия, Южная Корея и Тайвань. США занимают 7 место, Россия только 21-е.
Что же привело некогда мощнейшую отечественную отрасль в упадок? В первую, очередь, конечно, политические события. Смена государственного уклада в 90-е годы прошлого века сделала большую часть станкостроительных предприятий России банкротом либо поставила их на грань банкротства. Производственные помещения в большинстве своем были проданы или сданы в аренду под склады, торговые площадки. Те не многие, что удержались на плаву, вынуждены вести борьбу за выживание и средств на развитие, а тем более подготовку новых кадров у них просто нет.
Пока отечественное станкостроение пыталось «подняться с колен», в мире произошли три революции, которые отбросили Россию в этой области на задворки.
Первая – геополитическая. Как уже говорилось выше, Китай стал мировым лидером не только в производстве, но и в импорте станков. Причем, по словам директора завода «Саста» Алексея Пескова, китайцы «подрубили под корень» российское станкостроение в его наиболее сильном месте – производстве традиционных простых станков. Они скопировали советское оборудование и сейчас с ними невозможно конкурировать по цене.
Вторая революция – техническая. Современные станки, по сути – промышленные роботы. Человек участвует в их производстве только на этапе разработки и составления для них программы. То есть, изменился характер самих станков, технология их производства и применения. Гендиректор Национального института авиационных технологий Олег Сироткин отмечает, что автоматизированная цепочка сейчас выглядит так: цифровое проектирование детали – программа ЧПУ для ее изготовления на станках – программа ЧПУ для управления роботизированным участком. 
Например, в Японии на заводе Fanuc роботы делают роботов. В цехе людей нет и даже свет выключен за ненадобностью. Учитывая кадровую проблему, для России это более чем актуально. Ведь у нас по-прежнему большая часть производственного процесса – это отверточная сборка.
Третья революция – институциональная. Заключается она в способе организации рынка станкоинструментальной продукции. Современные станкозаводы превратились в сборочные производства, то есть конечные предприятия. Все стандартизированные модули для будущих станков собираются в узкоспециализированных центрах, откуда затем и поступают на сборочный завод. Организация такого кластера позволила создать высокоэффективную и экономичную цепочку. В качестве примера специалисты называют Тайвань, где между связанными друг с другом станкопредприятиями не более 100 км.
Однако для организации такой цепочки требуется посредник – системный интегратор. Его задача – сформировать воедино все звенья для производства необходимого оборудования. Более того, обеспечить затем его запуск, последующее обслуживание – полный инжиниринг и сервис.
Тенденции и события
Резкое сокращение станкостроительной отрасли вынудило машиностроительные предприятия России создавать собственное производство станков. Вкупе с закупом необходимого оборудования за рубежом это позволило отечественному машиностроению более менее удовлетворять свои потребности в современной технике. Так, например, поступили московский авиационный завод «Салют» иКировский завод в Санкт-Петербурге.
Однако предприятия столкнулись с ещё одной проблемой – неподъемными кредитами. Государство, конечно, попыталось помочь станкостроителям в снижении процентных ставок, но даже нынешние 16-18% оказались для многих непосильной ношей. В 2012 году, таким образом, обанкротился Савеловский машиностроительный завод, перешедший затем под контроль корпорации «Оборонпром». В предбанкротном состоянии пребывает Стерлитамакский станкостроительный завод, являющийся лидером в стране по производству металлорежущих станков. А иностранные предприятия в это время получают кредиты всего под 1-2% годовых, японские вообще под 0,1%. В Японии, кстати, господдержка ещё шире. Уже известный нам завод Fanuc не платит земельный налог и налог на недвижимость. Прибыль компании, идущая не техперевооружение, создание новых рабочих мест, также не облагается налогом. Более того, государство возмещает транспортные расходы при экспорте продукции в Европу.
В итоге российским производителям выгоднее продавать свои станки за рубеж, российским покупателям – приобретать их за рубежом. Как итог, между отечественным станкостроением и машиностроением возникла стена финансового непонимания. Преодолеть её, по мнению экспертов, возможно только внеся точечные изменения в финансовую систему страны. Это позволит заинтересовать уже действующих в России системных интеграторов более рентабельными условиями сотрудничества с отечественными предприятиями. Пока им интереснее работать с импортной продукцией.
Вернуть России утраченные позиции поможет также производство сложной наукоемкой продукции, к коим относятся современные высокоточные станки пятого поколения: пятикоординатные обрабатывающие центры, прецизионные станки, системы ЧПУ и т. д.
Для этого государство запустило ряд масштабных программ. К уже ранее озвученной «Национальной технологической базе» добавилась Программа развития вооружений до 2020 года с объемом инвестиций 23 трлн рублей. И это понятно. «Оборонка» для нашей страны всегда была, есть и будет самой приоритетной отраслью, за счет которой «кормятся» многие смежные направления. Кстати, программа уже начала приносить плоды. Российские оборонные машиностроительные предприятия живо заинтересовались новейшей отечественной продукцией..jpg)
Позаботилось государство и о защите отечественных станков от массового экспорта за рубеж. Россия принимает участие вВассенаарском соглашении по контролю за экспортом обычных вооружений и высоких технологий (товаров и технологий двойного применения). А под такие технологии подпадает практически все современное высокоточное оборудование, включая станки с ЧПУ. Таким образом, российских станкостроителей склоняют поставлять свою продукцию на отечественный станкоинструментальный рынок.
С другой стороны, закупать импортные станки становится также невыгодно и даже некомфортно. Дело в том, что иностранные компании при отправке высокотехнологичного оборудования на экспорт прописывают в контракте возможность контроля за использованием и перемещением своих станков. В этом им помогает установка дополнительного программного обеспечения на оборудование. В некоторых случаях производитель может даже заблокировать непредусмотренные перемещения или ограничить доступ к станкам. Согласитесь, мало кому это понравится.
Все эти меры означают, что государство фактически берет на баланс целую отрасль. И, хотя, по мнению специалистов, заложенных в бюджет программ средств недостаточно, тем не менее, это очень серьезная заявка со стороны властей.
Перспективы
Рассмотрим подробнее основные шаги государства по реализации идеи восстановления былого величия отечественного станкостроения.
Прежде всего, принятые программы призваны помочь в организации большого числа опытно-конструкторских работ по созданию новых образцов станков. А именно, новейших видов многокоординатных высокопроизводительных металлорежущих станков с ЧПУ, сверхпрецизионных станков с ЧПУ для механической обработки деталей с точностью до 100 нм и наукоемких комплектующих изделий для узкоспециализированного станкостроения. Ведущим разработчиком большинства ОКР назначен «Станкин», фактически заменивший головной НИИ отрасли. Таким образом, в России пытаются выстроить европейскую модель работы, когда научной деятельностью занимаются университеты, а проектной – специальные компании. Правда, потенциала российских научных кадров для выполнения работ такого качества недостаточно. И часто бывает, что отечественное оборудование, являющееся новшеством для России, не превосходит лучшие зарубежные аналоги. Поэтому решено привлекать иностранные компании в качестве инвесторов. Так, например, в Ульяновске немецкая фирма DMG строит завод, где будет осуществляться отверточная сборка самых современных станков из готовых модулей, поставляемых с польского и китайского заводов DMG. Не роботы роботов будут собирать, конечно, но для начала тоже неплохо.
По мнению генерального директораСавеловского машиностроительного завода Петра Сазонова, совместные производства позволят не столько получить ноу-хау, сколько создать рабочие места. А это в свою очередь даст «приток новой крови» отечественным станкостроительным заводам. В перспективе – производство собственной оригинальной продукции по мере ее разработки. Для этого, правда, необходимо заинтересовывать иностранных станкостроителей развивать в России не просто отверточную сборку, а максимально локализовывать производство. В автомобилестроении, к слову, это уже удается.
Несмотря на не самые хорошие по европейским меркам условия кредитования, участники рынка уверены, главное для российского станкостроения – устойчивый спрос. Ведь под заказы можно получать кредиты. Поэтому его формирование должно быть в приоритете на начальном этапе. А такой спрос может обеспечить только государство. Значит, в роли системного интегратора тоже должно выступать именно оно. Задача – консолидировать предложения российских производителей и системно выстроить карту развития отрасли, понятную для инвесторов. Роль такого интегратора решено отдать госкорпорации «Ростехнологии».
Однако у правительственной программы есть серьезный недостаток, который может свести на нет все усилия. Государство пытается совершить техническую революцию в отрасли без институциональных изменений. А одно без другого, как мы уже знаем, быть не может. В итоге, по мнению экспертов, опять вся надежда на «авось».
Разработка отдельных, даже самых совершенных станков без встраивания их в единый, сквозной план – малоэффективна. Этот серьезный недочет авторов госпрограмм уже просматривается. С момента их запуска техперевооружение предприятий составляет всего 30 тысяч станков ежегодно. И то, речь идет о не самом дорогом и современном оборудовании. Значит, такими темпами полное обновление предприятий новыми станками произойдет ещё очень и очень не скоро. По приблизительным подсчетам лет через 30.
По словам заместителя министра промышленности и торговли Российской Федерации Глеба Никитина, государство понимает несовершенство программ и пытается дорабатывать их, как говорится «по ходу действия». Он отмечает, что цели: перейти к полному самообеспечению российского машиностроения новейшими станками – нет. Задача – ликвидировать критическую зависимостьотечественных предприятий от зарубежных машиностроительных заводов. И торопиться следует уже сейчас. Пик спроса на российские станки, по оценкам экспертов, придется на 2016-17 гг. Поэтому 2013 год в плане начала массового запуска производства новейших станков будет показательным.
Понимает Минпромторг и необходимость институциональных изменений. Прежде всего, это развитие межотраслевых институтов, что является основой конкурентоспособности всех отраслей. При этом станкостроение, конечно, остается базовым направлением, которому и дальше будет уделять значительное внимание.
Владислав Пермин, специально для Equipnet.ru
http://www.equipnet.ru/articles/power-industry/power-industry_1362.html
